烧损是硬质氧化过程中导致零件报废的主要问题。本文介绍一种新型二次硬质阳极氧化技术，通过预先形成保护层，显著降低烧损风险，并提升膜层的综合性能。
在硬质阳极氧化加工中，烧损 是令所有工程师头疼的问题。尤其在采用高电流密度和高硫酸浓度工艺时，零件棱角、边缘部位因电流集中极易发生烧损，导致整个零件报废，生产成本陡增。
传统工艺的局限
传统的硬质阳极氧化技术，为了获得高硬度（HV400以上）和厚膜层（50μm以上），往往需要采用较高的电流密度。但这会使电解过程中界面温度急剧升高，若散热不及，氧化膜的化学溶解速度会超过生长速度，从而导致零件局部“烧毁”，表现为表面出现疏松、粉化的灼伤点，完全丧失性能。
创新解决方案：二次硬质阳极氧化技术
一种创新的 二次硬质阳极氧化技术 应运而生。该技术的核心是分两步走：
预保护层形成：首先在硼酸-硫酸体系的电解液中对零件进行第一次阳极氧化。此步骤旨在生成一层致密、均匀且绝缘性能优异的薄氧化层。这层预保护膜能有效改善基体表面的电流分布均匀性，为后续的硬质氧化打下坚实基础。
硬质氧化层生长：在预保护层的基础上，再进行常规的硬质阳极氧化。这层预置的“缓冲层”能显著抑制在高电流密度下因电场分布不均导致的局部电流集中现象，从而从根本上降低了烧损的风险。
性能对比：数据说话
通过扫描电镜（SEM）对膜层形貌进行表征，结果显示，采用二次技术所得的氧化膜孔隙分布更为均匀、致密性更高。在性能测试中：
耐腐蚀性：通过中性盐雾试验的时间显著延长。
耐磨性：耐磨性能测试表现优越。
硬度：膜层硬度稳定达到甚至超过传统工艺的最佳水平。
二次硬质阳极氧化技术通过巧妙的工艺设计，有效解决了高参数下易烧损的行业痛点，特别适用于对成品率要求极高的航空航天、精密仪器等领域的核心零部件加工。

我们持续关注并验证行业前沿技术。若您的产品正受困于烧损率高、膜层不均等问题，欢迎联系我们的技术团队，共同探讨最优解决方案。